SKANÖRS
KOGGEN
Teknisk Fakta
Upp
Upp
Upp
Upp
Upp
Upp
Upp
Upp
Upp
Upp
 
Teknisk fakta om Skanörskoggen
 

Dymling

Historia

Material

Alla dymlingar på Skanörskoggen, Kollerupkoggen och Bremenkoggen var av ek (Alopaeus 1996:10, Andersen 1983: 30, Kiedel & Schnall 1989: 38). Andra träslag som man använt till dymlingar är t ex ene, som var vanligt i Skandinavien. Enträ är segt och har bra motståndskraft mot röta, vilket gör träslaget användbart i båtbyggarsammanhang (Bill 1987: 14f).


Tillverkning/Beredning

Dymlingarna tillverkades under historisk tid med hjälp av yxa och kniv. När dymlingarna var färdigtäljda slog man dem genom ett dymlingsjärn. Ett dymlingsjärn är ett platt järnstycke med hål i där man pressade genom dymlingarna. Detta för att de skulle bli runda och något komprimerade (muntl. Harry Alopaeus 001211).

Dymlingarna beströks ofta med tjära innan de användes (Lahn 1989: 52f).


Användning

Innergarneringsplankorna var på Skanörskoggen fästa i spanten med 32 mm tjocka trädymlingar. Den yttre bordläggningen liksom bottenplattorna i den kravellbyggda delen var fastsatt i spanten med liknade dymlingar (Alopaeus 1996:10). Studier av Oskarshamnskoggen samt Bremenkoggen visar att spanten här är fastsatta vid kölen med trädymlingar. Sådana iakttagelser har ej kunnat göras på Skanörskoggen (Bunse 1997: 18). Kollerupkoggens bordläggning var fastsatt vid spanten med hjälp av dymlingar (Andersen 1983: 30). Bordläggningen på Bremenkoggen var även den förankrad vid spanten genom att använda ekdymlingar med en diameter på 33 mm (Kiedel & Schnall 1989: 38).


Experimentell arkeologi på Malmö Kogg

Material

Dymlingarna till Malmökoggen tillverkas av väl torkad ek. Eken har torkats i torkcontainrar.


Tillverkning/Beredning

Dymlingarna har dimensionerats utifrån fynd från Skanörskoggen eller i jämförelser med Bremenkoggen. Man grovhugger först ämnen till dymlingarna som sedan formas runda till rätt diameter i en vedklyv. På vedklyven sitter en dymlingspuns som formar dymlingarna runda men också komprimerar träet så att dymlingen blir mer tåligt när det utsätts för påfrestningar. Vedklyven arbetar med 7 tons tryck (muntl. Harry Alopaeus 001211). Man börjar tillverka de största dimensionerna, vilka har en diameter på 38 mm och en längd upp till 80 cm, för att dymlingar som spricker eller skadas ska kunna göras om till mindre sorter. Uppskattningsvis behövs minst 3000 dymlingar av olika dimensioner och längder.


Användning

En dymling är en träbult som används till förbindningar.Vid hopmonteringen av de olika delarna till rodret används trädymlingar, fem stycken längs varje sida. Dymlingarna här har en diameter på 25mm och en längd av 70 mm. Akterstävknäet och övriga köldelarna sammanfogades med 50 cm långa laskar som hölls ihop med hjälp av fyra stycken 20 mm trädymlingar. Man borrar upp kvistar eller kvisthål för att sedan laga dem med trätappar som förankras med en träplatta på insidan av skrovet.

Upp



Spik

Historia

Material

Det fanns två huvudprinciper när det gäller järnframställning i äldre tid. Den tidigaste och mest spridda var den direkta reduktionen som gjordes i blästerugnarna. Råvaran man fick ut var ett mjukt smidbart järn med låg kolhalt. Den andra metoden var den indirekta reduktionen där man använde masugnar. Ur masugnarna fick man tackjärn med hög kolhalt som inte var smidbart direkt, utan järnet måste först färskas för att kolhalten skulle sänkas. En annan skillnad mellan metoderna var att i masugn använde man bergmalm medan man i blästerugnarna använde limonit (Johansson 1991: 2ff). Den har flera namn på svenska; rödjord, sjömalm eller myrmalm. Malmen kan anta olika former, den kan se ut som kaffesump, som ärtor eller ta formen av skivor sk. Skraggmalm (Johnsson 1993: 119ff). När järnet väl var framställt formades ämnesjärnet efter olika traditioner. I det medeltida Danmark var det vanligt att ämnesjärnet hade formen av fyr- eller tvåklöver (Johnsson 1993:127).

Under 1100-talet sker en teknisk utveckling inom järnframställningen i Sverige. Masugnen börjades tas i bruk. Det blir början till storskalig drift, en mer omfattande organisation och transporter. Man kunde i masugnarna framställa 10-20 gånger så mycket järn på samma tid i jämförelse med blästerugnarna. Efterfrågan på järn växte i takt med att flera stater i Europa upplevde ett uppsving. Hansan fick handelsprivilegier i mitten på 1100-talet, jordbruket började använda järnskodda plogar på kontinenten samt att hus- och båtbyggandet ökade (Johnsson 1993:129).

Förr gjorde man skillnad på järn och stål. Med stål menade man material som kunde härdas. En gammal regel är att stål ska innehålla minst 0,4% kol. Material med lägre procenthalt kallas järn eller blötjärn. Det kan inte härdas och är relativt mjukt (Johansson 1994: 19ff). Spik smiddes troligen av järn som innehöll mindre än 0,4% kol.


Tillverkning/Beredning

Smidesmetoderna för spik har inte förändrats mycket över tid. För att smida spik behövs ett specialverktyg, ett nageldon eller nageljärn. Man smider spiken spetsig med ett fyrkantigt tvärsnitt. Det gäller att få en avsats runt hela järnet som sedan ska bli skallens undersida. Spikens skalle görs genom att man värmer upp ämnet ordentligt och sätter spiken i nageldonet och slår kraftigt så avsatsen plattas ut och bildar spikens skalle (Johansson 1994: 57ff, Enander& Norén1999: 72f).


Användning

Spik användes sparsamt i äldre tid. Järnet var dyrt och fogar kunde oftast göras på annat sätt

t ex genom träplugg. Spikar och nitar blev under sen järnålder och medeltid viktiga i de stora skeppsbyggena. Spik blev vardagsvara först vid 1800-talets senare hälft, då materialet blev billigare (Johansson 1994: 57).

I Skanörskoggen har man fäst de klinkerbyggda borden i skrovet genom att slå ett rektangulärt, i genomskärning något platt, spik tvärsigenom bordet för att sedan böjt den genomgående spikändan två gånger i 90 grader för att därefter förankra det i bordet (Alopaeus 1996: 10). Borden på Kollerupkoggen var också sammanfogade med spik som var omböjda på insidan. Spik används också för att fästa borden vid stäven. Bordslaskningarna var på samma sätt förankrade med hjälp av två eller tre rader av spik (Andersen 1983: 29f). Fynd av spik från Bremenkoggen berättar att spikarna var ca 130 mm långa med ett fyrkantigt tvärsnitt och med breda skallar (Baykowski 1991:19). Tekniken med omböjd spik kallas för att klinka. Det kan vara detta moment som gett båtbyggnadstekniken namnet klinkbyggnad (Hasslöf 1988:25).


Experimentell arkeologi på Malmö Kogg

Material

Spikarna tillverkas i svetsbart rostfritt stål (tidigare beteckning A4-stål) som dock inte är syrafast men som ändå beräknas att hålla i båtens livslängd. Anledningen till varför man har valt att använda sig av rostfritt stål är vanligt järn i dag är alldeles för rent, vilket gör att det rostar sönder alldels för snabbt. Järnet från blästerugnar som man använde under järnålder och medeltid var inte så rent utan innehöll även andra metaller vilket gör att nästan går att jämföra med dagens rostfria stål (muntl. Harry Alopaeus 001211).


Tillverkning/Beredning

Delar av spik har hittats på Skanörskoggen, medan huvudena är framtagna efter fynd från Bremenkoggen. De första spikarna som prövades hade en dimension på 8x5 mm, vilket visade sig vara för grovt för att kunna omböjas efter islagningen och slås in igen, sk. omböjd spik. Man valde istället en dimension på 7x4 mm som fungerade bättre. Spikarna tillverkades i olika längder mellan 90-190 mm. Gemensamt för alla spikarna är att de har samma tjocklek och dimension på de fastsvetsade skallarna, ca 40 mm.

Spikarna serietillverkas och levereras med skaft och fastsvetsad bricka till skalle. Att använda sig av helt igenom handsmidda spik skulle medföra alldeles för höga kostnader. Skallarna klockas på varvet, det vill säga man värmer upp de platta skallarna med hjälp av en svets. När de är glödande hamrar man till dem i en form så de blir rundade, vilket är viktigt för att träet kring spikarna inte ska spricka. De rundade skallarna sitter också bättre förankrade i träet. När spikarna klockas får de även ett handsmitt utseende vilket gör att de bättre passar in i en rekonstruktion (muntl. Harry Alopaeus 001211).

Drag- och böjprov utfördes på de spikar som tagits fram. De gjordes med hjälp av en kofot och det visade sig att de fastsvetsade skallarna klarade en belastning på mellan 800 och 1000 kg innan de gick av.


Användning

Vid sättningen av borden används 180 mm spik och vid laskning samt fastsättning av bordhalsarna mot stävspunningarna används 105 mm spik. Det visade sig att spikarna som sitter längs med kölen var för långa för att man skull kunna slå in dem hela vägen. Skallarna hade också en tendens att gå av vid härdningen under svetskanten till huvudbrickan då ca av spiken slagits in. Man kapade därför av 3 av de ursprungliga 18 cm. Efter denna justering framskred arbetet bättre. Det visade sig också omöjligt att dra ut spikar som slagits in till mer än hälften.

För att fästa sambordets hals mot spunningen i stävknäet används 105 mm långa spikar. Sättningen går till på följande sätt. Man förborrar hål för att annars skulle det vara omöjligt att slå in spiken i det hårda ekvirket, risken för att träet skall spricka ökar också. Efter att ha strukit tjära vid borrhålet slår man sedan in den rektangulära spiken så att långsidan sitter med 45 graders vinkel räknat medurs från lodlinjen. På detta vis sitter spiken i vinkel mot trädets ådring som löper horisontellt och kommer därför ha bra fäste även när träet krymper. Man lindar även hampa på skallens undersida för att täta ordentligt. Spikarna slås in med 15-17 cm mellanrum. För infästningarna i stävspunningarna används nio spik. Laskarna sammanfogas med 12 spikar som sätts från både in- och utsida med omböjd spik efter det att de bestrukits med tjära och mossa.

Upp



Sintells

Historia

Material

Sintells tillverkades i smidesjärn.


Tillverkning/Beredning


Användning

Formen på dessa fjärilsformade järnbeslag har, enligt Rutger ten Broeke (1998), förändrats över tid. Den ursprungliga formen var mer som en böjd spik som sedan kom att utvecklas till detta fjärilsliknande beslag. Denna typologiska utveckling kan användas när man ska datera koggvrak eller båtbyggarplatser. Fynd av sintells vid arkeologiska utgrävningar kan också indikera på en plats för koggbygge.

Listerna på Kollerupkoggen var fastsatt med flata 1-1,5 cm breda järnkrampor med ett avstånd på 4-10 cm. Kramporna har i de flesta fall försvunnit men djupa spår i träet på Kollerupkoggen efter dessa har gjort det möjligt att rekonstruera deras utseende (Andersen 1983: 31). Klamrarna på Bremenkoggen var 50-60 mm långa (Lahn 1989: 57).


Experimentell arkeologi på Malmö Kogg

Material

Kramporna tillverkas numera i svetsbart rostfritt stål, tidigare beteckning A4-stål, som inte är syrefast men som räknas att hålla under båtens levnadstid. Anledningen till varför man har valt att använda sig av rostfritt stål vanligt järn idag är så pass rent att det snabbare rostar sönder. Järnet från blästerugnar som man använde under järnålder och medeltid var inte så rent utan innehöll även andra metaller vilket gör att nästan går att jämföra med dagens rostfria stål (muntl. Harry Alopaeus 001211).


Tillverkning/Beredning

Sintells som ska hålla lattorna på plats tillverkas med längdmåtten 34 och 38 mm och bredden är 20 mm. Även sintells som ska sitta i skarvarna mellan bordlaskarna tillverkas, dessa har måtten 55x55 mm. De är gjorda efter fynd på Skanörskoggen.


Användning

Lattan hålls på plats av fjärilsformade järnkrampor sk. Sintells. Järnkramporna slåss i med ca 1 cm mellanrum med ett speciellt sintellsjärn som tillverkas av Finn Madsen på Fotevikens museum. Försök visade att det var bäst att böja vingarna på kramporna ca 90 grader innan man slår in dem, vilket också bekräftas av Bremenkoggfyndet.

Upp



Tjära

Historia

Material

Tjära bildas när man torrdestillerar trä, torv, stenkol eller andra fossila bränsle. Trätjära är en trögflytande, brunsvart, i vatten olöslig vätska (Bra Böcker 1990:143, 267).


Tillverkning/Beredning

Tjära blev tidigare dalbränd, alltså framställd i tjärdalar. En tjärdal var en trattformad konstruktion där man framställde tjära. Den anlades i en sluttning, till hälften nergrävd i marken. Tjärdalen fylldes med kådrika kluvna tallstubbar som täcktes med ris, mossa och kolstybbsblandad sand. Veden antändes sedan, meningen var att tallstubbarna skulle brinna långsamt med minsta möjliga lufttillförsel så att tjära bildades. En tjärdal brann ca en vecka. Som restprodukt fick man träkol. Detta kolet ansågs vara det bästa smideskolet (Bra Böckers lexikon 1990: 144).

I dag tillverkas trätjära framförallt industriellt i ugnar och är en restprodukt vid träkolstillverkningen. Man får ut ca 15 kg tjära ur en kubikmeter ved (Bra Böckers lexikon 1990: 267). Trä- och stenkolstjära kan i sin tur destilleras. Materialet man får då är beck, som är en mörkfärgad seg massa. Beck används som bindemedel samt som isolering mot väta och fukt (Bra Böckers lexikon 1991: 246f).


Användning

Under 1500- och 1600-tal var tjära en viktig exportvara för Sverige. Tjäran användes för impregnering av fartyg, mindre träbåtar, tågvirke och tak. I dag används tjära för vägbeläggning, för impregnering av virke och takpapp samt som råvara i den kemiska industrin ( Bra Böckers lexikon 1990: 143f, 267).

Analyser av drev från Skanörskoggen visade på att man använt tjära som impregneringsmedel av vitmossan, troligen för att ytterligare öka tätheten i skarvarna.


Ex
perimentell arkeologi på Malmö Kogg

Material

Man använder industriellt framställd tjära till Malmökoggen (muntl. Harry Alopaeus 001207).


Tillverkning/Beredning

Tjära blandas med linolja för att bestryka fartygssidorna med. Medan man använder outblandad tjära vid övriga tätningar (muntl. Harry Alopaeus 001207).


Användning

Tjära används tillsammans med vitmossa som tätningsmedel vid laskningen av borden. Vid sättningen av borden strykes tjära på bordsplankornas lann, sedan lägger man på rikligt med mossa innan borden passas in på sin plats. Vid detta arbete så stryks tjära även jämte de förborrade hålen i bordläggningen innan spikar och dymlingar slås in. Drevöppningarna i bordläggningen bestryks på likartat sätt med tjära innan vitmossan applicerades. Småsprickor i borden behandlas med tjära för att slippa kassera bordplankor med mindre defekter. Nåtarna på Koggens följebåten drevades med ull och tjära. Beck används vid tätningen av skarven mellan förstäv och stävknäet samt vid monteringen av akterstäven. Kölstocken och stålkölen sammanfogades med hjälp av beck och skruvbult. Becket i förstävens knä kristalliserades dock och blev hårt. Man diskuterade om andra möjliga lösningar att täta förstäven, antigen moderna eller mer traditionella. Man ville inte frångå de gamla byggteknikerna så moderna alternativ uteslöts. Man prövade istället traditionella metoder (se avsnitt om vitmossans användning inom experimentell arkeologi på Malmö Kogg).

Tjära användes också vid byggandet av Arnljot, både för att impregnera drevet med och för att täta fogarna vid bordsättningen. Tjära användes också tillsammans med linolja för att stryka det färdiga skeppet (Bill 1987: 15, 28). Detta förfaringssätt används också på Malmökoggen (muntl. Harry Alopaeus 001207). Man tjärar plankorna på Malmökoggen ganska omgående efter det att de monterats för att fuktigheten ska hålla sig inne i plankan. Risken finns annars att ekplankorna i borden torkar för snabbt, krymper och spricker (muntl. Harry Alopaeus 001212).

Upp



Tätningslister (lattor)

Historia

Material

Tätningslister på Skanörskoggen var tillverkade i ek.


Användning

Tätningslister som hållit drev på plats hittades både på in- och utsidan på de partier där borden ligger på kravell på Skanörskoggen. Listerna som sitter vid lanningar och skarvar på insidan består av långa trälister med måtten 1x9 cm. Därmed har man säkrat att mossan hålls kvar i lanningen även i den kravallbyggda bottendelen (Alopaeus 1996: 10). Detta är en avvikelse från andra koggfynd som vanligtvis endast har tätningslister på utsidan. Skanörskoggen har traditionellt trekantiga tätningslister vid lanningen av de klinkerbyggda borden (Bunse 1997: 7ff). Kollerupkoggen hade också lister med ett trekantigt tvärsnitt och en något avrundad ovandel som täckte bordläggningens drevöppningar (Andersen 1983: 31). Tätningslister har också används för att reparera skador som uppkommit på skeppen. På Skanörskoggen har man funnit en list som döljer en spricka i ett bord i fören. Det finns utskärningar i spanten för att passa denna reparation så skadan har troligtvis uppkommit under skeppets byggnation (Bunse 1997:11).


Experimentell arkeologi på Malmö Kogg

Material

Lattorna är tillverkade av ek.


Tillverkning/Beredning

Lattorna klyvs ur stock för att få rätt fiberriktning. Listen måste vara helt plan och sitta kloss mot borden för att förhindra att vatten tränger in i springor vilket skulle försämra tätheten. Tjockleken på lattorna kunde inte vara mer än 4-5 mm annars skulle sintells sticka upp för mycket och därmed riskeras att slitas av vid bottenkänning. Bredden på listen uppgår till 10-11 mm, vilket är maximum för att sintells ska kunna överlappa den. Uppskattningsvis 1800 meter tätningslist kommer att gå åt enbart för att täta utsidan av båten. Man tillverkar även en 90 mm bred och 10 mm tjock innerlist som ska sitta på insidan av de kravallsatta borden.


Användning

Drevet hålls på plats av tätningslister, lattor, som läggs i skarvarna mellan borden. På insidan av de kravallsatta borden läggs en 90 mm bred och 10 mm tjock innerlist som spikas fast över drevningen med rostfri spik. Förlagan till denna innerlist är hämtad från Skanörskoggen, där man funnit uttag i spanten för dessa. Innerlisterna saknas dock på Bremenkoggen.

Upp



Vitmossa

Historia

Material

Fynd av drev på Skanörskoggen har analyserats vid Lunds Botaniska museum, som fastställt att det rör sig om tjärdränkt vitmossa (lat. Spagnum). Tätningen på Kollerupskoggen var också tillverkat av mossa. Tätningsmetoden med mossa är känd från andra båtfynd bl a från ett båtfynd i Belgien daterat till 1200-talet och från Bremenkoggen (Andersen 1983: 31). På Bremenkoggen fann man en blandning av djurhår, mossa och tjära (Lahn 1989: 57).

Andersen menar att på nordiska skepp var det vanligare med ull som tätningsmaterial (Andersen 1983: 31). Vid bygget av Arnljot använde man följaktligen drev som spunnits av grov tretrådig ulltråd som doppats i tjära. Man använde sig av otvättad ull från Spelsau-får, för dessa anses ha släktskap med vikingatida fårsorter. Man vet inte dock vad man ursprungligen hade drevat med, det kan också ha varit hår från nöt eller vilt. ( Bill 1987:15, 28).


Användning

Mellan laskar och lanningar har man på Skanörskoggen använt sig av vitmossa som tätningsmedel. Detta material är välkänt i medeltida koggbygge t ex från Bremenkoggen (Alopaeus 1996: 10).


Experimentell arkeologi på Malmö Kogg

Material

Vitmossor består av ett släkte (Spagnum). I Sverige finns ett 40-tal olika arter, där de flesta vanligtvis växer på våta eller fuktiga marker. De bildar på växtplatserna täta dyner eller täcken. Vitmossor utgör det vanligaste växttäcket på mossar och är en viktig torvbildare. Vitmossans blad är uppbyggd av nätverksbildande klorofyllförande celler. Bladens hålrum fylls av stora döda celler som har en vätskeupptagande förmåga. Den vätskeupptagande kapaciteten uppgår till 16-20 gånger den egna torrvikten (Bra böckers 1990, Band 25: 14). Vitmossan är också elastisk och har en stor expansionsförmåga. Prover av vitmossan från Skanörskoggen visar att elasticiteten kvarstår även i detta gamla material. Detta gör vitmossor till en utmärkt komponent i drevningsmaterial (muntl. Harry Alopaeus 001207).

Vitmossan till tätningen inhämtades i Emmaljunga ca en mil från Markaryd i Småland då man inte fann något lämpligt insamlingsställe i Skåne. Mossan växte i klumpar på myrar. Den får inte ha utsatts för frost vid insamlingen, eftersom den då blir skör och lätt smulas sönder. Man fick söka tillstånd att plocka vitmossan då den i Sverige är fridlyst.


Tillverkning/Beredning

Mossan sorteras, rensas och lufttorkas. Vitmossan läggs i nätsäckar och hängs upp under tak där den får lufttorka. Man gjorde också försök med att torka mossan i torkskåp men mossan blev alldeles för torr, vilket gjorde den spröd och smulig. Den torkskåpstorkade mossan blev mer svårarbetad och man valde därför att arbeta med lufttorr mossa (muntl. Harry Alopaeus 001207).


Användning

Drevningen med vitmossa går till så att man pressar ner mossa i nåten mellan bordgångarna som därefter slås in med ett drevjärn. Det är viktigt att nåten blir tät och att mossan sitter fast. Drevjärnen tillverkas av ek på varvet och förekommer i olika tjocklekar mellan 3-10 mm. Drevjärn av metall är inte att rekommendera eftersom dessa är för hårda och risk för genomslag föreligger. Man utförde tester inför drevningen av kravallborden då man satte ihop två plankor med tvinnar och försökte sedan slå in mossa genom en drevöppning. Efter försöket beslöt man att drevöppningar skulle skäras ut ur båda ändarna av bordskårorna och att man först skulle pensla drevöppningarna med tjära innan luftfuktig mossa pressades ner. Försöken visade att drevöppningen borde vara 11-12 mm bred och 15-18 mm djup. Vid sättning av borden stryker man tjära i lanningen på bordsplankan och kölen, sedan lägger man på rikligt med mossa. Efter att ha passat in bordsplankan på sin plats pressar man samman med hjälp av tvingar för att sedan förankra med spik. Laskarna tätas på samma sätt då de bestrykes med tjära och mossa för att sedan sammanfogas med sk. omböjd spik från in och utsidan.

Vissa praktiska problem uppstod med tätningen av förstävens knä. Man diskuterade om man skulle använda moderna metoder eller om man skulle hugga upp en drevöppning i skarven. Man beslöt sig för att hugga ut en 20-40 mm bred öppning och en tätning av vitmossa och djurhår skulle drevas in. Djurhår används för att förhindra att mossan faller bort. Man hade använt hampsnöre på Bremenkoggen, men det ansågs mindre lämpligt vid rekonstruktionsarbetet med Skanörskoggen, eftersom här enbart vitmossa hade påträffats. Hampsnöre skulle dock användas som en sista utväg. Det visade sig senare att man var tvungen att använda sig av hampa, eftersom försöken med vitmossa misslyckades. Eventuellt skulle även tätningslister och sintells behöva användas för att hålla skarven tät.

Andra problem som uppstod med tätningen var att det regnade på mossa som var drevad men inte täckt. Mossan blev då blöt och expanderade så den tryckts upp ur skarvarna mellan bord och köl. Man blev tvungen att riva bort det våta drevet och börja om på nytt igen. För att undvika liknande problem lade man plast över de område som drevats men inte hunnits tätas med någon list.


Utvärdering

För att undersöka om drevningen verkligen höll tätt byggdes en vattentank där botten utgjordes av två drevade bordplankor. Genom att fylla vatten upp till kanten på tanken fick man ett tryck på borden och man kunde se om drevningen höll. Testborden verkade hålla tätt. Man kunde dock inte vara helt säkra då testet fick avbrytas eftersom tanken började läcka vatten. Testtanken gav vika när man fyllt på vatten upp till en nivå av 2,4 meter, vilket motsvarar ett tryck på 0,24 atmosfärer. Detta tryck motsvarar det som koggen kommer att utsättas för vid sin maximala djupgång.

Drevningsmetoden är godkänd av SFV och man utgår ifrån att den kommer att hålla, men det verkliga testen kommer först när man sjösatt koggen (muntl. Harry Alopaeus 001207).

Utifrån tätningsmaterialet och andra konstruktionsdetaljer menar Andersen (1983) att Kollerupskoggen inte är byggd i norden, utan skeppet härstammar troligtvis från Tyskland eller Holland. Andersen kan också se flera paralleller med andra koggfynd från dessa länder. Tätningsmaterialet i Skanörskoggen visar med utgångspunkt från detta resonemang att detta skepp också hade utomnordiskt ursprung.

Upp



Litteraturförteckning

( All fakta i texter som inte har någon referenshänvisning är hämtad från Malmö Koggs Internetbaserade dagbok från v.44 1998 till v.43 2000 på www.foteviken.se )

Alopaeus, H. 1996. Skanörskoggen och dess konstruktion. Uppsats vid Köpenhamns universitet.

Andersen, P K. 1983. Kollerupkoggen. Museet for Thy og Vester Hanherred.

Baykowski, U. 1991. Die Kieler Hansakogge. Der Nachbau Eines Historischen Segelschiffes Von 1380. Kiel.

Bill, J. 1987. Arnljot. Vikingabåten i Gällö. Forntida teknik. Nr 14/1987. Sveg.

Bra Böckers gröna lexikon. 1990. Band 23. Uppslagsord Tjära Tjärbränning, Tjärdal, trätjära. Höganäs.

  • 1990. Band 25. Uppslagsord vitmossor. Höganäs.
  • 1991. Band 2. Uppslagsord Beck. Höganäs.

Broeke, R. 1998. A Voyage Into the Past. Woodenboat 145. November/December 1998.

Bunse, A. 1997. Skanörskoggen. Preliminär undersökning. Vellinge kommun, Skåne län, Skanörssocken. Rapport- Stiftelsen Fotevik Maritima Centrum. Marinarkeologisk undersökning 1993-95.

Enander, L., Norén, K-G. 1999. Järnsmidesboken. Andra utökade upplagan. Solna.

Hasslöf, O. 1988. Huvudlinjer i skeppsbyggnadskonstens teknologi. Skärhamn.

Johansson, T. 1991. Järnframställning. Forntida teknik. Nr 1/1991. Sveg.

- 1993. Järn att framställa ur malm. Forntida teknik. Västerås.

  • 1994. Smid själv. Forntida teknik. Nr 1/1994. Sveg.

Kiedel, K-P., Schnall, U. 1989. Die Hansa-Kogge von 1380. 2.,Verbesserte Auflage. Bremerhaven.

Lahn, W. 1989. Von der Killegung zum Stapellauf. I Kiedel, K-P., Schnall, U. 1989. Die Hansa-Kogge von 1380. 2.,Verbesserte Auflage. Bremerhaven.


Muntliga referenser

Alopaeus, Harry. Marinarkeolog

 

Av Per Welinder

Upp